想來一直沒有分享過負極材料的制作工藝，正好近來有些時間，就給大家分享一下負極材料-人造石墨的制作工藝。如果你去過各種材料企業，你會發現，有意思的不止我們的電池制造，每個材料的誕生過程一樣很有趣。從最初的礦粗加工到半成品，從半成品到成品，帶著問題去探索其形成的機理以及制造的方法，會給你提供很多新奇的信息。

      負極材料的研發，有石墨類負極、硅基負極、鈦酸鋰、金屬鋰以及有機負極，但負極材料大范圍選擇的還是石墨類負極，相較于其他負極材料，石墨負極在現階段有其獨特的優勢。在石墨負極中，又以人造石墨負極為目前市場主流。個人認為，人造石墨是目前鋰電池材料中制造周期最長、制作工藝最復雜的材料之一。

      簡單介紹一下石墨的發展歷程，早在上個世紀九十年代，索尼最先提出以鈷酸鋰為正極、石油焦為負極的鋰離子電池。在這后面的十幾年，無論是石油焦還是MCMB（中間相炭微球）替代石油焦，一直是日韓在主導著整個負極材料的市場和技術。這里不得不提一下貝特瑞、杉杉和紫宸三家企業，為了負極材料的國產化做出來很大的努力和貢獻。到了2012年中間相碳微球逐漸勢微，占比僅剩10%左右，天然石墨成為當時最主流的負極品類，占比達60%。到了2017年，天然和人造之間發生了逆轉，隨著軟包電池應用以及高容量圓柱要求提高，人造石墨占比達到60%，天然石墨的用量則變化不大。而近幾年，我國的石墨產量占據90%以上，且以人造石墨為主要負極材料。

      如果說鋰電池材料中哪一種材料制作工藝最復雜、工藝路線最多的話，那肯定非石墨莫屬了。整個石墨制造周期相當長，業內也只是把石墨生產工藝大致分為四塊，破碎、造粒、石墨化、篩分除磁。關注到負極幾家龍頭企業，你會發現在工藝上會存在一些差別，并且不同型號的石墨的工藝也會存在差別。

           在鋰電池制造中，負極材料約占鋰電材料成本的10%。

      而在石墨負極生產的過程中，石墨化占據了55%的成本，人造石墨制造成本，原料占29%，石墨化占55%，造粒占10%，粉碎和篩分所占比例較小。

      現階段大約50%的石墨化加工集中在了內蒙地區，故而要是內蒙發個抖，負極行業都要抖三抖。主要得益于當地具有價格優勢的電價，其次是四川和山西，石墨化主流以艾奇遜窯爐為主，單噸耗電量為 1-1.2 萬度，石墨化溫度需要高達2-3000度，石墨化度和加熱溫度和加熱時間存在正向的關系。早期很多企業僅有原料粉碎、造粒和成品篩分的工序，把石墨化委外加工的比較多，畢竟很多負極廠在廣東江浙沿海一帶，能耗指標嚴格，隨著行業的發展，委外加工帶來的成本上升和供應中斷的風險不斷增加，現在各企業都在布局自己的石墨化工廠。更有甚者，碳酸鋰帶給行業的陣痛并沒有過去，越來越多的負極企業往更前端布局，從煤焦油，針狀焦都進一步的布局從而提升自己的競爭力。

      今天就開了個頭，后面一篇文章將介紹負極材料的制作工藝以及相關的檢測方面。